La calidad del termosellado de las bolsas de embalaje compuestas siempre ha sido uno de los aspectos más importantes para los fabricantes de envases a la hora de controlar la calidad del producto. Los siguientes son los factores que afectan el proceso de termosellado:
1. El tipo, el grosor y la calidad del material de la capa de sellado térmico tienen una influencia decisiva en la resistencia del sellado térmico.Los materiales de termosellado comúnmente utilizados para envases compuestos incluyen CPE, CPP, EVA, adhesivos termofusibles y otras películas modificadas coextruidas o mezcladas con resinas iónicas. El espesor del material de la capa de termosellado generalmente oscila entre 20 y 80 μm, y en casos especiales, puede alcanzar entre 100 y 200 μm. Para el mismo material de termosellado, su resistencia al termosellado aumenta con el aumento del espesor. La resistencia al termosellado del...bolsas de retortaGeneralmente se requiere alcanzar 40~50 N, por lo que el espesor del material de sellado térmico debe ser superior a 60~80 μm.
2. La temperatura de sellado térmico tiene la influencia más directa en la resistencia del sellado térmico.La temperatura de fusión de diversos materiales determina directamente la calidad de la temperatura mínima de termosellado de la bolsa compuesta. Durante el proceso de producción, debido a la influencia de la presión de termosellado, la velocidad de fabricación de la bolsa y el espesor del sustrato compuesto, la temperatura real de termosellado suele ser superior a la temperatura de fusión del material. Cuanto menor sea la presión de termosellado, mayor será la temperatura de termosellado requerida; cuanto mayor sea la velocidad de la máquina, mayor será el grosor de la capa superficial de la película compuesta y mayor será la temperatura de termosellado requerida. Si la temperatura de termosellado es inferior al punto de ablandamiento del material, por mucho que se aumente la presión o se prolongue el tiempo de termosellado, es imposible sellar correctamente la capa de termosellado. Sin embargo, si la temperatura de termosellado es demasiado alta, es muy fácil dañar el material en el borde de soldadura y extruirlo por fusión, lo que provoca el fenómeno de "corte de raíz", que reduce considerablemente la resistencia del sellado y la resistencia al impacto de la bolsa.
3. Para lograr la resistencia ideal del sellado térmico, es esencial una cierta presión.Para bolsas de embalaje delgadas y ligeras, la presión de sellado térmico debe ser de al menos 2 kg/cm, y aumentará con el aumento del espesor total de la película compuesta. Si la presión de sellado térmico es insuficiente, es difícil lograr una fusión verdadera entre las dos películas, lo que resulta en calor local. El sellado no es bueno o es difícil eliminar las burbujas de aire atrapadas en el medio de la soldadura, lo que resulta en una soldadura virtual; por supuesto, la presión de sellado térmico no es tan grande como sea posible, no debe dañar el borde de la soldadura, porque a una temperatura de sellado térmico más alta, el material de sellado térmico en el borde de la soldadura ya está en un estado semifundido, y demasiada presión puede exprimir fácilmente parte del material de sellado térmico, haciendo que el borde de la costura de soldadura forme un estado de medio corte, la costura de soldadura es frágil y la resistencia del sellado térmico se reduce.
4. El tiempo de sellado térmico está determinado principalmente por la velocidad de la máquina para fabricar bolsas.El tiempo de termosellado también es un factor clave que afecta la resistencia del sellado y la apariencia de la soldadura. A igualdad de temperatura y presión, el tiempo de termosellado es mayor, la capa de termosellado se fusiona mejor y la combinación es más resistente. Sin embargo, si el tiempo de termosellado es demasiado largo, es fácil que la costura de soldadura se arrugue y afecte la apariencia.
5. Si la costura de soldadura después del sellado térmico no se enfría bien, no solo afectará la apariencia plana de la costura de soldadura, sino que también tendrá cierta influencia en la resistencia del sellado térmico.El proceso de enfriamiento consiste en eliminar la concentración de tensiones mediante la conformación de la costura soldada justo después de la fusión y el termosellado a menor temperatura y bajo una presión determinada. Por lo tanto, si la presión es insuficiente, la circulación del agua de enfriamiento no es uniforme, el volumen de circulación es insuficiente, la temperatura del agua es demasiado alta o el enfriamiento no es oportuno, el enfriamiento será deficiente, el borde de termosellado se deformará y la resistencia del termosellado se reducirá.
.
6. Cuanto más veces se realice el sellado térmico, mayor será la resistencia del sellado térmico.El número de termosellados longitudinales depende de la relación entre la longitud efectiva de la varilla de soldadura longitudinal y la longitud de la bolsa; el número de termosellados transversales se determina por el número de juegos de dispositivos de termosellado transversales en la máquina. Un buen termosellado requiere al menos dos veces. La máquina para fabricar bolsas estándar cuenta con dos juegos de cuchillas calientes, y cuanto mayor sea el grado de superposición de estas, mejor será el efecto del termosellado.
7. Para la película compuesta de la misma estructura y espesor, cuanto mayor sea la resistencia al pelado entre las capas compuestas, mayor será la resistencia del sellado térmico.En productos con baja resistencia al pelado del compuesto, el daño de la soldadura suele ser el primer desprendimiento de la capa intermedia de la película compuesta en la soldadura. Esto hace que la capa interna de termosellado soporte la fuerza de tracción de forma independiente, mientras que el material de la capa superficial pierde su efecto de refuerzo, reduciendo considerablemente la resistencia del termosellado. Si la resistencia al pelado del compuesto es alta, no se producirá desprendimiento de la capa intermedia en el borde de la soldadura, y la resistencia real del termosellado medida es mucho mayor.
Hora de publicación: 08-jul-2022